Para aplicar imprimación en superficies de concreto con problemas de porosidad o humedad, se requiere un proceso técnico riguroso que garantice la adherencia del sistema epóxico.
Dependiendo de la condición específica, se deben seguir estas recomendaciones:
### 1. Manejo de la porosidad del sustrato El concreto muy poroso puede absorber el recubrimiento de forma desigual. Para solucionarlo:
- Selección de imprimación: Utilizar imprimaciones basadas en silanos epoxi o recubrimientos acuosos, que ofrecen una excelente penetración en concreto poroso.
- Saturación de poros: Se recomienda aplicar un primer de baja viscosidad que sature los poros antes de colocar el mortero principal. Esto evita el outgassing (liberación de aire atrapado que forma burbujas).
- Ajuste de rendimiento: En superficies porosas, el rendimiento típico de la imprimación disminuye a 8–10 m²/galón, por lo que se debe prever un mayor consumo de material.
### 2. Control de la humedad La humedad es crítica para evitar fallos por desprendimiento:
- Verificación: Antes de aplicar la imprimación, la humedad interna del concreto debe ser inferior al 4%, verificada con un equipo de carburo o sonda de impedancia.
- Tratamiento: Si los niveles de humedad son superiores al 4%, es obligatorio aplicar una barrera de vapor o esperar el secado natural del concreto (mínimo 28 días de curado para concreto nuevo).
- Punto de rocío: La temperatura superficial debe estar al menos 3°C por encima del punto de rocío para evitar condensación invisible que arruine la adherencia.
### 3. Preparación mecánica Para abrir los poros y asegurar la conexión mecánica:
- Perfil de anclaje: Se debe realizar un perfilado mecánico mediante granallado o esmerilado con disco diamantado para lograr un estándar CSP 3-5 (rugosidad de al menos 1.5 mm).
- Limpieza: Eliminar eflorescencias y contaminantes. No se recomienda el uso de ácido muriático como sustituto del perfilado mecánico, ya que puede dejar sales residuales.
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